随着汽车轻量化趋势的发展,碳纤维增强复合材料（Carbon Fiber Reinforced Plastics,CFRP）开始被大量应用于汽车工业领域。其高比强度、比模量以及良好的耐腐蚀、抗疲劳特性,使其助力航空、车辆等产品的轻量化和长寿命,实现高性能、低能耗目标。然而,由于编织CFRP的多尺度、多相不均匀性、各向异性等特点,编织CFRP装配制孔过程中,损伤萌生演化规律异常复杂,影响因素众多,制孔损伤对结构几何和力学性能影响的评价方法不够全面。基于以上背景,本文对编织复合材料的钻削加工损伤机理进行研究,建立了编织复合材料细观模型,进行了动态钻削有限元仿真模拟,并对孔周损伤程度进行量化评价,建立一种新的孔周损伤程度表征方法,为研究编织复合材料加工损伤提供一种新思路。首先,为了模拟出精确的仿真结果,本文结合编织复合材料的细观形貌,通过图像处理提取形貌特征,经过数字拟合得到细观模型的几何尺寸,根据结果创建编织复合材料细观模型。通过VUMAT子程序定义材料的本构关系、起始损伤准则、界面失效准则以及损伤演化。对两种刀具模型分别进行了不同钻削工艺参数下的有限元仿真模拟,分析了孔周损伤缺陷产生原因,揭示了编织复合材料钻削过程中的损伤机理。其次,为了量化分析孔周损伤程度,本文采用了一种新的损伤评价方法:等效损伤影响因子（Equivalent damage impact factor.FEDI）。本方法引入了孔周的损伤面积与损伤裂纹,考虑了损伤面积和损伤裂纹对孔周损伤程度的共同作用,能够更加准确表征孔周的损伤程度。最后,进行平纹编织复合材料的钻削实验,对钻削后的板件进行后处理,即孔周毛刺含量分析和孔周形貌的CT扫描,采用电子显微镜采集孔周毛刺图像,通过图像处理计算孔周毛刺的含量占比,探究编织复合材料低损伤制孔工艺参数。孔周内部损伤采用CT扫描的方法,对实验件进行分析,并在专业处理软件中重构孔周几何模型,提取材料内部损伤的切片影像,进行损伤区域图像处理,计算出孔周等效损伤影响因子。并与有限元分析进行结果对比,完成实验验证。