薄板件装配广泛应用于车身、飞机机身的装配过程,装配过程中的质量控制是一个系统工程,操作人员、加工机械、使用方法、环境等都会在一定程度上影响到薄板件产品的尺寸偏差,从而影响到其性能、外观质量、制造成本,最终会直接影响到产品的市场竞争力,而薄板件随着技术的发展用途越来越广泛,其装配质量的控制也受到了重视。夹具定位点优化是提高薄板件产品尺寸质量的主要方式之一,现有的薄板件夹具定位方案设计主要是依赖于设计者的设计经验,在理论数据方面缺乏支持。用于获取柔性薄板零件定位点的有限元方法误差低、精度高,但计算方法复杂,效率低,难以满足实际生产的需要。针对以上问题,为了降低开发成本和缩短开发周期,本文采用数字仿真软件来代替实际试验验证过程。本文的主要研究工作如下:(1)在有限元分析数据基础上提出4-2-1定位策略优化方法利用3-2-1定位原则即主平面上是3个定位点,同时考虑夹具误差用有限元分析软件获得初始数据,以四个定位点处夹具误差和第四个定位点位置作为输入,用薄板件整体变形量作为输出建立BP神经网络拟合薄板件变形,最后用遗传算法寻找第4个定位位置让零件整体变形量最小。(2)在刚体模型基础上用遗传算法优化3-2-1定位原则下的定位点位置在确定性定位条件下,通过对现有文献的总结推导了夹具定位方案中夹具偏差传递表达式和稳定性数学表达式,然后本文提出利用加权系数法构建多目标优化函数,使用遗传算法寻找3-2-1定位原则下的定位点位置。(3)夹具定位方案的优化设计及应用按照主定位平面上定位点夹持施加方法,即先在主定位平面选择三个定位点定位,然后施加过定位点的方式优化定位点位置。然后以某车型左B柱加强板夹具发生因磨损等原因产生误差后调整夹具位置为例进行了应用研究。