金属板料单点增量成形(Single-point Increment Forming)作为一种新型的板料塑形成形技术,与传统的冲压成形、模具成形工艺相比,单点增量成形不需要专用模具,力[工周期短、可成形性高、成形力小等。特别适合加工多品种、难成形、小批量产品,在国防工业和飞机轮船行业有很大的潜力。　　本文建立了基于NC加工的单点增量成形的有限元模型,利用UG软件编译工具头的加工轨迹;在数值模拟上采用ABAQUS/EXPLICIT,以圆台为模型,对单点增量成形的成形过程进行了有限元分析,通过数值模拟分析了成形参数(工具头直径、层间距、成形角)对成形结果的影响,得出了成形参数对板料的极限应力、应变及厚度的影响。通过数值分析得出成形工具头直径、层间距、板料厚度对板料的应变分布没有较大的影响,对成形的应力分布有较大的影响。同时根据成形件的厚度分布,得出成形件存在分区现象,同时可知成形板料的主变形区厚度的分布基本满足正弦定律。　　设计并搭建了实验平台,根据不同的成形参数加工板料。以圆台为模型,对比实验结果与仿真结果,并对成形件不同位置的厚度进行了测量,得出了成形件也存在分区现象,对随机选取的点进行厚度测量,待出主变形区厚度要小于理论得出的厚度,并分析了板料厚度小于理论厚度的原因。　　通过Leica DCM3D白光干涉共聚焦显微镜对工件的主变形区域的粗糙度进行测量,得出了不同成形参数对表面粗糙度的影响规律,表面粗糙度随着工具头直径的增大而减小、层间距的增大而增大、成形角的增大而减小。实验得出的结果和理论分析的表面粗糙度一致,同时得到了不同区域的粗糙度结果不一样,主变形区域的粗糙度要小于其他区域的粗糙度。