钢化可以消除或减少玻璃表面的微裂纹，改善其机械性能，提高其热稳定性。冷却是钢化的最后一道工艺，由于冷却过程中板面冷却均匀性很难保证、各点冷却时间长短不一，易产生玻璃自爆或表面应力斑，降低玻璃钢化质量。为此，需预控冷却过程，稳定钢化质量，主要包括：分析冷却过程中工艺控制需求，确定冷却速度和冷却时间为预控对象；根据傅里叶定律和玻璃应力松弛、结构弛豫特点，建立冷却速度与温度场之间关系模型、温度与玻璃粘弹性本构模型；推导冷却速度与残余应力之间变化关系，建立预控数学模型，通过冷却速度的调整，实现残余应力的预控。基于有限元分析方法，建立玻璃钢化冷却过程中温度、应力变化过程的仿真模型。运行预控模型和进行多组仿真实验，获得相关结果：设定玻璃厚5mm及对流换热系数为190W/(m2K)，在前40s内应以0.375℃/s2匀减速加压急冷，在40s到80s间以0.125℃/s2均减速冷却，从而可约在7s时于玻璃板中心线上获得高达151℃的温差，保证钢化程度；在10s内将玻璃温度降到转变温度区以下，基本定型玻璃结构；获得近似抛物线的残余应力分布，可提供玻璃受力时所需的预应力。证明所建立的预控数学模型具有一定的准确性和可靠性，可为实际生产提供一定的参考或指导。