钢制安全壳是AP1000核电站最大的核安全设备,是民用核电技术发展新时代理念设计的重要技术核心之一,是体现AP1000核电站纵深防御屏障设计理念的最后一道纵深防御,能够有效地控制空气中的放射性有害物质,使其与国内自然界环境完全隔离,保证了国内核电站及其周边在发生爆炸事故等紧急工况下的生产和人身安全。由于钢制安全壳的自动焊接拼安装技术焊接难度和工作量大,随着国内核电人力和成本的大幅提高,为了适应这一时代我国对后续的核电项目建设发展和规划的迫切需求,在钢制安全壳拼安装中应用自动焊接技术是未来核电发展的趋势。本文主要介绍了所研究的焊接试验内容主要是根据CV结构的特点主要焊接材质,提出了AP1000核电站的钢制安全壳的埋弧自动横焊工艺并对其可靠性进行了技术可靠性分析及成本经济性的分析,探究了埋弧自动横焊工艺系统的组成、系统工作原理、关键技术等主要研究内容。对于AP1000核电站的钢制安全壳的埋弧自动横焊工艺进行了焊接工艺的设计,包括了焊材的选择、焊接坡口及焊道排布设计及焊接工艺参数优化。通过对钢制安全壳钢材SA738Gr.B钢板采用埋弧自动横焊进行焊接工艺评定,焊接工艺评定试验的结果主要包括焊接接头理化性能:常温和高温拉伸、弯曲性能、冲击韧性、宏观金相与微观金相组织以及焊接接头的硬度等,通过对焊接试验材料及结果的评定和分析,研究得到了适宜用于AP1000核电站钢制安全壳筒身环缝的埋弧自动横焊工艺。此外还论述了埋弧自动横焊工艺研究中出现的主要缺陷原因与纠正对策,为埋弧自动横焊技术在核电项目现场施工中推广应用提供了有力的支撑。