随着新配方汽油(RFG)时代的到来，世界各国普遍提高了对汽油品质的要求，催化重整是以石脑油为原料生产高辛烷值汽油组分和芳烃的重要手段，同时可向加氢装置提供大量廉价的氢气，是世界各国炼油厂和石油化工厂的重要工艺之一。锦西石化分公司出厂汽油主要以催化裂化汽油组分为主，烯烃和硫含量较高，降低烯烃和硫含量并保持较高的辛烷值是企业生产清洁汽油所面临的主要问题，在解决这个矛盾中催化重整将发挥重要作用。锦西石化分公司60万吨/年催化重整装置重整反应部分采用环球油品公司(UOP)第三代超低压(0.35MPa)重整工艺，这是目前世界上最高水平的催化重整工艺技术。装置于2002年7月一次开车成功，并且创造了国内同类装置开车时间最短的记录，但由于原料严重不足，装置经常在超低负荷条件下运转，装置能耗较高，经济效益较低，产品主要作为汽油的调节组分，用来提高汽油的辛烷值。为改变这种状况，工程技术人员采取了大量的手段，从节能降耗、提高经济效益出发，优化完善装置操作。本文详细叙述了装置的操作调整手段，进而降低装置的能耗，提高装置的经济效益。通过对运转近一年来装置运行情况的分析，寻找出适合锦西石化分公司状况的进料量(以重整进料量为标准)为42t/h，反应温度为485℃，反应压力(高分压力)为0.24MPa。在此条件下，生产出满足锦西石化分公司供应北京地区的高标号汽油，并且通过提高铂料的馏程范围，生产出市场需求紧俏的优质液化气和110＃溶剂油。装置主要指标优于设计指标，能耗由装置开车初期的165KgEO/t降为92KgEO/t，远远小于设计的105KgEO/t；氢气纯度达到92％，高于设计的88％；液收(C5+)达到86％，装置由原来的能耗大户转变为同类装置的节能典范，并于2003年完成了股份公司装置达标要求。