超高强度钢因其优异的性能，广泛应用于航空航天等领域。但是它高强度、高硬度、低导热率的特点，使其成为一种难加工材料。传统加工超高强度钢，一般均采用粗加工切削和精加工磨削相结合的工艺方法，这样整个加工过程的工序多，装夹耗时长，加工效率低。同时，出于减轻重量和保证强度的需要，超高强度钢一般用于制造薄壁和精密零件，采用磨削加工很难同时满足加工质量和加工效率。因此，低下的生产效率和加工质量与不断增长的加工需求之间的矛盾，已构成超高强度钢在航空航天制造业中应用推广的主要瓶颈。随着高速机床和刀具技术的发展，高速切削技术已进入难加工材料的领域。采用高速切削，不但能大大地提高加工效率，还能获得良好的加工质量。因此，采用高速切削，尤其是高速铣削，代替原来的磨削精加工，实现超高强度钢等难加工材料的精切代磨，成为近年来研究的热点。然而，作为一种新型加工方式，人们对高速切削加工的机理还没形成系统的认识，有待进一步的研究；同时，目前对高速铣削超高强度钢的研究还很少，可供参考的工艺参数选择还不多，这都制约了实际生产中超高强度钢加工工艺的优化。本文基于航空舵面超高强度钢零件的加工特点，结合加工现场的实际情况，通过有限元仿真和切削试验对30Cr3SiNiMoVA超高强度钢的高速侧铣加工性能进行研究，最终为本单位的生产提供指导性建议。本文主要针对30Cr3SiNiMoVA的高速铣削加工性能进行研究，探求适合此种超高强度钢加工的工艺参数，主要包括以下三方面内容：（1）基于有限元仿真技术，研究低合金超高强度钢材料30Cr3SiNiMoVA在高效精密铣削加工条件下切削加工机理。（2）基于切削加工试验，研究低合金超高强度钢材料30Cr3SiNiMoVA在高效精密铣削加工条件下的铣削力、铣削振动等动态性能指标和表面粗糙度的变化规律。寻求合理的切削参数以达到最佳的切削效果。（3）基于切削加工试验和有限元仿真技术，进一步研究低合金超高强度钢30Cr3SiNiMoVA舵面零件的高效精密铣削加工工艺优化，主要包括加工方式优化（端铣和侧铣的比较）、切削参数优化、装夹优化等方面。