氯化法生产钛白粉是工业发展的方向,高品位富钛料的制备是钛白粉工业生产中必不可少的原料,但它对原料要求较高;而作为炼铁原料的钛铁矿资源丰富,炼铁剩余的钛渣是宝贵的资源。实验着眼于此,针对不同种类的低品位钛渣,采用高温重熔—改性处理—酸碱浸出的工艺制备满足氯化法生产钛白粉的高品位富钛料。主要研究实验及结果如下:（1）陕西汉中洋县钛渣实验通过还原熔分—氧化改性—还原改性—酸性浸出—碱性浸出的工艺路线,对洋县钛渣进行处理。研究发现,碱浸液固比对二氧化钛品位影响不大,碱浸温度越高,保温时间越长,效果越好,碱浸浓度未必越高越好,实验最优NaOH浓度为12%,不宜超过这个浓度值。当实验条件为:配C 比 150:16;氧化温度1050℃,时间2h;还原温度850℃,时间2h;酸浸温度145℃,时间7h,质量分数20%;碱浸时间2h,温度90℃,NaOH浓度12%,此时终渣的TiO2品位最高能达到95.2%,Ca、Mg含量控制低至0.4%,钙镁总量远少于1.5%。上述工艺条件下实验效果显著。（2）攀枝花转底炉熔分渣实验通过高温重熔（加SiO2）—氧化改性—还原改性—酸性浸出—碱性浸出的工艺路线,对熔分渣进行处理。研究发现,碱浸液固比对二氧化钛含量影响不大,碱浸时间在2h的时候实验结果最佳,若时间过长,钛渣中会出现较为明显的硅酸盐相,从而影响终渣的TiO2含量,氧化温度为1050℃时实验结果最佳,过高或过低都不好。当实验条件为:添加15%SiO2;氧化温度1050℃,时间2h;还原温度850℃,时间2h;酸浸温度175℃,时间9h,酸浓度30%;碱浸时间2h,温度90℃,NaOH浓度12%,此时终渣中的TiO2品位最高能达到93.5%,钙镁总量为2.52%,超过1.5%,尚未达到制备富钛料的标准,熔分渣处理难度较大。（3）混合钛渣实验通过高温重熔（含氧化改性）—还原改性—酸性浸出—碱性浸出的工艺路线,对混合钛渣进行处理。研究发现,氧化熔分比还原熔分效果更好,加C粉熔分会降低改性效果,熔分渣比例越高,钛渣处理难度越大,酸浸温度对混合钛渣提纯影响较大,随温度升高,终渣品位明显增加,温度逐渐升高至160℃接近富钛料制备标准。当实验条件为:还原温度850℃,时间2h;酸浸温度175℃,时间9h,HCl浓度30%;碱浸温度90℃,时间2h,NaOH浓度12%,此时将熔分渣分别与洋县钛渣和高钛渣1:1混合氧化熔分,终渣中的TiO2品位最高能达到96.08%和96.83%,钙镁总量低至1.16%和0.59%,完全符合实际生产要求。混料能解决熔分渣难处理问题,说明混料工艺效果很好。