近半个世纪以来,我国的煤业化工得到了充分的重视并且在技术方面有了质的飞跃,但是在发展的过程中也不是一帆风顺,比如含固流体多相流在流经弯管等设备时的磨损腐蚀容易导致危险事故,这些方面一直困扰着装置的安全运行。由于在现有工况条件下的物料颗粒度难以保证,而且磨料对管道的磨损腐蚀以至使管道穿孔现象增多,目前工程上多采用增加壁厚或增强材料的耐磨损耐腐蚀方面入手,但是大大提高了整个煤制油生产的成本,但是改良后的管道磨损腐蚀仍未得到有效的解决,致使研究管道的特性,优化整个管道系统变的尤为重要。本篇论文以气液固三相流为研究对象,并以中国神华煤制油装置为背景,对装置中涉及到的高温高压高固含率的管道系统进行磨损腐蚀机理研究。以现有工况为依据,分别对气液固三相流管道系统做几何建模和流动磨损腐蚀研究,然后利用湍流模型、多相流模型及离散模型计算出气固液三相流场,得出液相中固体在管道中的压力分布情况、速度分布情况、冲击角度及冲击磨损模型并分析其影响。根据流体力学软件比较不同管径、不同弯径以及固体颗粒的特性得出在不同条件下的流体力学模型进而分析对弯管部位的磨损腐蚀规律,然后给出模拟结果。该实验的结论说明在其余条件恒定的状态下,管道磨损速率随着管道内径的变大而减小,而管道的最优直径还得依据当时现场工况决定,比如固体颗粒的形状系数、颗粒的直径,弯管的形状等等方面综合考虑。本文对中国神华煤制油管道系统给出了优化参考意见,根据分析优化后的管道系统能很大程度的减少磨损率,在成本节约及装置连续运行方面都有显著的效果。