具有优质性能的自润滑关节轴承被应用于航空航天中各种重要场合。航空航天领域对于轻量化的要求越来越高,而轴承材料是影响轻量化程度的重要因素。目前轴承外圈材料通常选用不锈钢、铜合金等,这些材料均不能达到轻量化的要求。同时目前常用的自润滑衬垫为编织型衬垫,这种衬垫制造难度高、成本高,衬垫的使用性能受装配工艺的制约。本文提出将钛合金材料作为轴承的外圈材料以实现轻量化,以及采用注塑聚醚醚酮(PEEK)的方式制造自润滑衬垫,针对于自润滑关节轴承制造工艺中的外圈成形工艺及其衬垫注塑工艺展开研究。设计了一种适用于钛合金外圈成形工艺,主要包括外圈坯料的设计、模具的设计,并阐述了成形原理。对成形工艺进行仿真分析,经过大量的计算分析,使外圈坯料内表面的理想半径与成形后的半径偏差控制0.06mm以内,实现钛合金外圈的精密成形。设计了一种适用于自润滑关节轴承自润滑衬垫注塑成型的注塑工艺,主要包括工艺参数的确定、浇注系统的设计、模芯的设计、导向系统的设计、脱模机构的设计、冷却系统的设计。对注塑工艺进行仿真分析,在此工艺条件下衬垫的翘曲变形量为0.0338mm,可以满足使用要求,从而可以确定所设计注塑工艺能够应用于自润滑衬垫的成型。