伴着亚洲新兴市场的崛起，来自发达国家的外资企业争先恐后进军中国，以求取得中国市场份额的先机。为了最大化经济效益，通常会战略性的选择本地企业作为其零配件及组装供应商。作为日常质量考察管控的核心要素之一，跨国企业通常会把制造厂家的质量保证体系建设作为重要的考核指数进行选择和评估。为了确保质量要求，作为常用手段之一，先进的测量系统开发和研究的应用程度也成为衡量制造厂家能否长期稳定提供有品质担保产品的关键参照之一。　　本课题所在的G公司是一家大中型本土制造代工厂，公司的客户主要面向行业内知名的电子消费品公司。客户对生产制程的严要求以及对产品验收的高标准，要求其制造供应商能提供与之相符的质量控制系统。产品的快速迭代和质量需求给G公司带来了产能协调和质量把控的挑战。因此，研究、分析、评价并搭建一个快速反馈的自动化量测系统，对企业的产品质量连续改善，服务水平持续提高有着极其重大的意义。　　本论文首先将系统介绍关于过程质量控制、测量系统及测量系统分析的基本理念，同时综合ISO/TS16949中测量系统分析的相关统计工具，以电子产品零部件制造企业为研究课题主体，研究测量系统开发和分析在实际生产中如果运用，以达到提高过程质量管理控制的目的。文章将重点研究连续性（暨计量型）测量系统，综合运用回归分析、方差分析等统计学原理，针对测量系统分析的各个相关指标（包括“稳定性”、“重复性”、“再现性”、“偏倚”及“相关性”等）做出全面分析评估，最终目标是最大程度地减少由于测量系统的误差而造成该企业产品质量问题的风险。历经层层解析，从深度和广度上，真实可靠的掌握测量系统误差的根本原因，及时开展针对不合格评价结果的改善活动，为质量、生产制造部门提供数据支持，本文的研究结果可以作为资料提供给制造供应商，在保证工厂质检的测量系统能力可以满足相关方的要求方面提供理论及数据支持。本文以此出发点，根据制造供应商的实际产品的测量需求及过程管控要求，开发了一套自动测量系统，得出大量的样本数据，并结合Minitab软件，进行重复性、再现性及相关性的验证，并在分析结果的基础上，结合业内实践和前沿理论，综合评价后，做出有效决策并指明改善方向。