挤压工艺属于少无切削的金属塑性加工工艺，具有生产成本低、生产效率高，以及产品具有良好的机械性能：尺寸精度高、误差小、强度高、韧性好等众多特点，因此挤压技术在当今制造业得到迅速发展，已成为金属塑性成形技术中不可缺少的重要加工手段之一，尤其是对于主要采用挤压成形工艺的回转体类零件更是如此。为了确保挤压产品开发周期，提高质量、降低成本、缩短占领市场时间和提高生产率，促进计算机辅助工艺设计系统的实用化，缩短挤压工艺准备周期，提高企业产品在市场上的竞争能力，本文针对当前基于知识的智能化设计系统所面临的问题，开展了基于特征等关键技术的工艺设计系统研究。本文采用了基于特征的原理，进行回转体零件的挤压工艺智能设计，对系统中的零件特征造型、工艺推理、工艺详细设计以及工艺结果输出等关键技术进行了研究。 本文在系统全面地分析当前回转体零件，主要是对挤压工艺设计系统基础上，提出了集成CAD/CAPP的回转体零件挤压工艺智能设计系统。该系统主要研究了零件特征定义模型、工艺路线推理、工艺详细设计、工艺结果输出等几大模块的内容。这将计算机辅助工艺设计推向一个更高、更新的阶段。这不但具有理论研究的意义，还有较大的工程应用价值。 本文将几何形状特征以及工艺特征概念引入到挤压成形领域。首先在全面分析回转体零件的特征的基础上，着重研究了形状特征的分类及相互关系。在此基础上，使用几何形状特征建模的方法实现零件动态特征构造的目标，并且可以通过动态修改尺寸参数实现动态的参数化修改。在几何形状特征建模的基础上，针对回转体零件的特征特点，对该类零件引入了工艺特征的概念，它通过对零件几何形状特征的组织、分类，从而动态的实现对零件工艺路线的推理。 本系统将工艺详细设计完整地融合在工艺设计的过程中，进行各个零件体积、工序尺寸、坯料尺寸、成形载荷、面积缩减率、镦粗率、成形力、单位成形力等多种工艺参数的计算。而且通过完成工艺设计中工艺细化与复合等的几项辅助设计模块，从而完善并且提高了本系统工艺设计的实用性。 在上述理论研究的基础上，本文在UG/NX环境下研究并实现了回转体零件挤压工艺智能设计系统。有效地将零件特征定义模型、工艺路线推理、工艺详细设计、工艺结果输出等几大模块的串联在一起，相互调用有效地集成在一起，完善了整个工艺智能设计体系。