近年来,人民生活水平大幅提高,作为奢侈品的汽车俨然成为生活必需品进入千家万户,汽车行业的迅速发展使得汽车上大量使用电子系统,使得整车的电气功率变大,线束数量和重量、复杂程度问题变大,整车的可靠性下降。2016年,国家质检总局就近173万辆进口汽车车型的质量问题,共发布了117次汽车召回信息,品牌包括大众及旗下的品牌、保时捷、本田、丰田、法拉利、福特等,召回涉及故障原因最多的是气囊缺陷。这些都直接影响了人民大众的行车安全和汽车制造厂的声誉,因此,提高汽车线束可靠性和产品质量成为了重点。迫于质量局势和供应链管理以及竞争格局的形成,本文以线束企业D公司作为研究对象,将对线束产品的质量由主要的生产控制延伸到完整的供应链的上下游。基于这些大背景下的变化,本文选择供应链质量控制方法作为最好的解决办法。线束产品离不开可靠性指标,本文在相关理论的基础上,阐明了D公司现有的质量控制模型、质量控制方式、主要问题和原因分析,将线束行业的供应商质量、设计过程质量、生产过程质量与营销过程质量纳入供应链上的四个控制环节,可解决现存的主要问题并保证最终的产品质量。主要内容如下所述:从供应链首端开始,针对现存的问题研究出了通过构建科学公正的指标体系选择合格供应商、建立供应商培训体系、和供应商建立良好的合作伙伴关系、和供应商共享资源等措施加强对供应商产品质量的控制。在线束的设计过程,放弃以往的不作为行为,探讨出了将线束工作的环境考虑其中,通过提高回路、端子和连接件、保护装置和长度设计的可靠性以及端子压接的可靠性试验等方面提高线束产品的设计质量。生产环节,在供应商质量和设计质量得到保证的前提下,保留以往有益的产品生产控制部分,探讨出了通过建立生产规范体系、工艺系统可靠性模型、故障模式分析、员工培训和沟通体系,弥补生产控制不足的地方,并且改进和预防生产工序不可靠的地方,再更进一步的提高产品质量。营销阶段作为供应链上的最后阶段,其质量控制不容忽视。探讨出了如何通过建立销售过程模型有效的控制质量,并且把服务质量控制也纳入整个营销过程中控制的一部分。本文的研究是基于D公司供应链质量管理理论和实践,成果将有助于促进供应链质量控制的研究和应用,尤其是在以汽车线束为代表之一的制造业将会有很大的提高和改进。在先进的成熟的供应链质量控制的发展推动下,我国汽车制造产业产品质量都会得到大大提高,竞争力也会随之加强。