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目前,国内铝合金汽车轮毂的生产工艺以重力铸造和低压铸造为主,两者各有优缺点,重力铸造成本低但铸件质量差,低压铸造铸件质量好但成本高。基于此,本研究基于传统重力铸造的基础上,提出一种液固增压铸造新工艺。此工艺在轮毂的关键位置引入了风压和机械压力,一方面减小了冒口比例,提高了轮毂的材料利用率;另一方面,在铝合金轮毂凝固过程中,外加的风压和机械压力可以起到强制补缩的作用,从而提高铸件质量。为了探究工艺参数对成形件的组织性能的影响,确立最优相关最优工艺参数,本文分别从A356铝合金轮毂液固增压铸造的数值模拟、A356铝合金轮毂液固增压铸造成形实验以及液固增压铸造铝合金轮毂热处理方面展开相关研究工作。首先,本文通过ProCAST软件模拟了液固增压A356铝合金轮毂的充型和凝固过程,初步分析了模拟过程中轮毂铸件的温度场、应力场和缺陷,同时确定了工艺参数的范围,为后续成形实验提供了依据。其次,本文通过多组正交实验,对比分析了不同工艺参数对于成形质量的影响。结果表明,在力学性能方面,其提升效果显著,以力学性能最优的试件14(T浇注=710℃,T上模=340℃,T下模=360℃,T边模=400℃,P机械压力=1.4MPa,P风压=0MPa,t机压介入=12s)为例,其屈服强度为112.6MPa,抗拉强度为215.5MPa,延伸率为12.9%。在组织方面,局部压力的加入,缩松缩孔缺陷明显减少,其局部组织形貌也得到一定程度的改善。另外,本研究以抗拉强度作为判据,对正交实验极差分析,确定了此次成形实验的最优工艺参数组合,即T浇注=710℃,T上模=330℃,T下模=350℃,T边模=390℃,P机械压力=1.4MPa,P风压=0MPa,t机压介入=12s。最后,本文研究了固溶和时效工艺参数对于成形件的微观组织力学性能的影响。热处理前后α-Al的微观组织形貌变化不大,而共晶硅相较热处理前形貌发生变化,多呈细小的短棒状,其分布也较为均匀。力学性能方面,以最优性能的实验6(T固溶=540℃、t固溶=350min、T时效=150℃和t时效=162min)为例,其屈服强度为160.5MPa,抗拉强度为256.4MPa,延伸率为12.4%。相较热处理前,其屈服强度提高了47.9MPa,提升了42.5%;抗拉强度提高了40.9MPa,提升了19.0%;延伸率降低了0.4%。同时,本研究也对热处理正交实验结果进行极差分析和方差分析,确立了最优参数,即T固溶=550℃、t固溶=290min、T时效=150℃、t时效=162min。