镁合金较差的塑性和耐蚀性是限制其广泛应用的主要原因。鉴于铝合金具有较好的塑性成形能力和耐腐蚀性能，在镁合金板的表面包覆一层较薄的铝合金，通过热轧制工艺制备出的Al/Mg/Al金属层状复合板，不仅能明显改善镁合金的耐腐蚀性能，而且铝合金包覆层还可以起到限制镁合金表面裂纹的萌生与扩散，提高镁合金的塑性变形能力。本实验研究的材料为经四道次热轧制而成的Al/Mg/Al层合板，首先对镁铝层合板进行了单向热拉伸实验，研究层合板在不同温度、不同应变速率下的变形行为以及断裂机制。结果表明，随着变形温度升高或应变速率减小，镁铝层合板的峰值应力降低，应变软化效应增强，在镁合金断口处逐渐出现大而深的韧窝。镁铝层合板在150℃发生变形时，断后延伸率具有一定的应变速率敏感性，然而当变形温度升高到200℃以上时，延伸率受应变速率的影响程度减弱。试样在150℃发生变形时，镁铝层合板间发生剥离现象，而当温度升至200℃和250℃时，断裂机制主要以韧性断裂为主，且层合板的界面具有较好的结合情况，没有发生剥离现象。其次，以在150℃、180℃、200℃和230℃下获得最大拉深比的筒形件为研究对象，利用壁厚千分尺分别沿轧制方向（RD）、45°和垂直轧制方向（TD）进行壁厚测量。结果表明，镁铝层合板在150℃和180℃进行拉深时，筒形件沿RD、45°和TD方向上壁厚分布比较接近，且筒形件没有明显的凸耳产生；当成形温度升至200℃和230℃时，沿TD方向的壁厚明显低于RD和45°方向的，表现出一定的各向异性，且随着成形温度和拉深比的升高，筒形件的破裂危险区逐渐由凸模圆角部位转移至筒壁传力区位置。为了研究镁铝层合板界面扩散层在拉深过程中发生的变化规律，选取成形温度为150℃和200℃且均在最佳成形条件下拉深成形的筒形件作为研究对象，采用SEM测试方法分别在拉深筒形件RD和TD方向上的筒底部位、圆角部位以及筒壁部位上取样，观察扩散层的微观形貌。结果表明，当镁铝层合板在成形温度200℃、凸模温度50℃、拉深速度15mm/min和凹模圆角半径10mm的拉深条件下成形时，筒形件的筒底部位、圆角部位和筒壁部位界面结合较好，即扩散层内没有明显的裂纹产生；而当成形温度降至150℃时，筒壁部位和圆角部位的扩散层均产生了大量裂纹，表明层合板在150℃以下拉深成形时，层界面达不到变形的塑性要求。成形温度由150℃升至200℃并没有引起拉深筒形件各部位扩散层厚度发生变化。