挤压工艺和模具是铝型材挤压的核心技术。目前,我国铝型材生产仍采用传统的“试模修模”方法,生产效率低,成本高,而且产品质量很难保证。本文在分析了各种挤压模具结构特点及先进模具设计经验的基础上,基于模具CAD平台,模拟了型材挤压成形过程,并对模具的关键参数进行了优化设计。　　 1.采用IDEF分析,建立了型材挤压CAD/CAE/CAO系统总体结构模型。　　 2.根据国内外先进铝型材挤压模具设计、生产的实际经验和数据,按照CAD系统结构框架,利用面向对象的设计思想,首次在Pro/E三维软件平台上,采用ProTOOLKIT二次开发技术以及VC++编程语言,开发了铝型材挤压模CAD系统,将成组技术运用到系统中,构建了较完整的挤压模CAD数据库,实现了系统数据共享,和现有型材及模具的规范化管理。　　 3.在挤压模CAD系统的基础上,运用DEFORM-3D有限元软件,模拟了实心型材、大宽厚比型材以及简单空心型材的挤压过程,获得了金属流动、等效应力应变和温度场的变化情况。　　 4.采用人工神经网络和遗传算法,基于MATLAB,开发了型材挤压模具CAD系统。并结合不对称槽形型材和方管型材的案例,进行了模具参数的优化设计。