随着国家经济不断发展,压力容器的门槛越来越低,中国的压力容器制造业正面临着巨大的生存压力,各个企业获得的利润空间越来越小,因此,改变现有的生产方式以适应市场环境的变化已迫在眉睫,同时,纵观国内外,通过实施精益生产来不断减少浪费、逐步提升企业的核心竞争力是企业目前最有效的应对措施。本文在精益生产的背景下,以SAN公司的LNG车用瓶生产线为对象,将精益生产方式的基本理念以及价值流程图分析对生产系统进行浪费识别,使亟待改善的瓶颈更加突出,从而更加有针对性的开展工作。采用标准化作业、ECRS四大原则(简化、合并、重排、取消)、IE七大手法、鱼骨图分析、5W2H等工具对瓶颈工位作业进行分析改善,进一步提高其精益化程度,提高生产线平衡率并消除物流浪费点。经过气瓶生产线平衡改善,生产线节拍时间由原来的362秒降低至284秒,生产线平衡率由原来56%提升至72%,同时,消除该生产线分散式孤岛作业,内封头组对、外下封头组对、检漏作业、转总装作业等,消除吊装与转运小车,改善后的各项成效立竿见影,提高生产产能满足当前客户需求。同时,经过对气瓶生产模式改造,如布局重排、工位重组、瓶颈消除、工艺优化、单件流生产、取消吊运作业等,达到了降低生产成本和物流成本提升产能20%的目的,最终提高市场适应能力。SAN公司经过LNG车用瓶生产线平衡改善实施,公司各部门认识到价值流分析的重要性,同时为同类气瓶生产线的改善起到很好的借鉴作用。