低压铸造是通过密封容器中的气体压力使金属液沿着升液管自下而上的填充铸件型腔,并且在铸件内的金属液凝固过程中,一直保持着金属液压力的铸造方法。这种工艺方法具有表面光洁,易于加工,节约造型材料,减少污染,工序简单,易实现机械化和自动化等优点。但是金属型低压铸造因为金属的散热系数高,凝固顺序不容易控制。本课题研究的铸件为特高压变电站用的大型铝合金传动箱箱体,成品件重量为270kg,且壁厚不均,薄壁15mm,厚壁260mm,加增大了设计和制造难度。首先对铸件进行工艺性分析,确定了铸件的分型面,并设计了一套包括直浇道、内浇道、横浇道的浇注系统,在此基础上进行了低压铸造充形及凝固过程的数值模拟。通过数值模拟,确定最优工艺参数,充型速度0.5m/s,浇注温度700℃,模具温度220℃。利用计算机数值模拟技术结果,得到了铸件各部位凝固的先后顺序趋势,通过在某些部位添加和调整冷铁,再反复进行模拟,根据模拟缺陷结果,优化了传动箱箱体铸件凝固过程的温度场；通过实际小批量生产检验,产品合格率达到90%,证明了模拟结果的正确性。计算机模拟技术应用到实际生产中,可以优化生产工艺,降低生产成本和生产风险,以最小的投入达到最大化的收益,提高市场竞争力。