液力成形是一种新工艺技术，可以广泛地用来解决航空、航天、汽车零部件中各类异形截面管材在机械制造中许多常规工艺解决起来很棘手，或者无法解决的技术难题。利用液压成形工艺制造的汽车桥壳，强度刚度高，重量轻，壁厚分布合理，无焊缝，而且加工工序少，效率高，因此具有很好的经济效益和应用前景。本文采用理论研究与仿真分析相结合的方法对某微型车后桥的缩径-胀形工艺过程进行研究。首先，对铝合金管件的胀形过程进行仿真分析，通过将实验结果与仿真分析结果的对比，验证了有限元模型的正确性，以此为基础，基于ABAQUS有限元软件，开发了缩径管件参数化建模菜单，提高了缩径管件有限元建模速度，对桥壳的缩径工艺过程进行数值模拟，给出了成功缩径后管件的应力、应变分布情况，并分析了不同摩擦系数以及模具进给速度对缩径管件成形效果的影响；接着，针对某微型车后桥胀形工艺进行数值模拟，解释了产生各种缺陷的原因，应用成形极限图（FLD）分析了桥壳成形性，得到了不同加载路径下管件的胀形结果，并通过分析、总结，获取了合理的加载路径。研究结果表明，在后桥的缩径工艺中，摩擦系数越小，管件缩径的成形效果越好，摩擦系数过大将导致材料产生塑性失稳；通过分析得到了合适的模具进给速度，使管件达到了较好的缩径效果。在后桥终胀形中进行退火处理，有利于获得合理的加载路径，管件壁厚分布合理，胀形结果也更加理想。本文不仅具有良好的理论意义和工程应用前景，而且对开拓这方面的研究、掌握核心技术有着重要作用，同时也为下一步汽车高质量零部件的研制与生产奠定理论基础。