压力铸造技术广泛应用于电子、汽车、航空航天等领域关键零部件的生产。采用数值模拟技术辅助设计压铸模具及压铸工艺,可有效提高压铸零部件质量、缩短产品开发周期,是压力铸造技术发展的一种主要趋势。研究发现,浇注温度对于整个压铸流程来说极为重要,浇注温度太高,金属液含气量上升,致使气孔缺陷产生,且会造成镁合金晶粒粗大,甚至会导致铸件粘模而加剧模具损耗;若浇注温度太低,则金属液的充型性能变差,因补缩不到位而使铸件出现冷隔或浇不足。因此研究了送料阶段的温度场,得出在该过程金属液散失温度约为3℃,因此对浇注温度较为敏感的压铸件其浇注温度应该提高3℃。本论文通过数值模拟方法研究了压铸过程中压室内金属液流动行为和卷气倾向,并确定了最优慢压射工艺参数。以前研究者们做的流动模型一般忽略金属液的传热和凝固,并不能真实反映出压室内金属液的流动行为。本论文考虑了压铸过程中金属液的传热和凝固,模拟在不同冲头速度下金属液的流动行为,计算出在该条件下的最优慢压射速度。本论文通过对压力铸造工艺分析和数值模拟确定了合理的浇注系统。对实际压铸过程中型腔内卷气的成因作了解释。将支架浇铸系统模型导入Anycasting仿真软件中,以二级压射速度、浇注温度和连续生产时的铸型温度作为考察参数,以缩松缩孔、卷气度等作为判据对模拟计算结果进行分析,得到其最优工艺参数。