在倡导环保、节约和提高炼厂经济效益条件下，新型催化剂、优化催化裂化工艺和能量系统成为研究的焦点。但是要提高重油的催化裂化效果，仅要求性能好的催化剂是一项艰巨的任务，其相对应的操作工艺和能量系统优化同样起到了重要作用。本论文从催化裂化反应的基本原理出发，分析了催化裂化催化剂失活的各种原因；借助催化裂化反应的载体—催化裂化装置，详细介绍了催化裂化反应的工艺流程；通过对实际生产中蒸汽和干气作为预提升气优缺点的对比分析，说明干气预提升技术的可行性和优越性；对反再系统能量变化即催化剂烧焦情况进行讨论，从而优化能量系统。本论文的实验部分对新鲜剂、100%干气、50%干气和50%蒸汽、100%蒸汽提升条件下的待生剂和再生剂进行物化表征和微反活性测试，掌握不同气提条件下催化剂性能（包括催化剂活性，结晶度和骨架Si/Al比，孔结构，积炭，酸性等）的差异，进而从理论上验证干气预提升技术的优越性。通过对催化剂烧焦情况的讨论知：良好的再生可以保证催化剂的活性、提高轻质油收率、减少催化剂单耗等。催化剂活性测试结果表明：在相同的催化裂化反应条件下，干气预提升条件下催化剂的活性高，活性稳定性好，寿命长。XRD和IR表征结果表明：干气预提升条件下催化剂硅铝比高，结晶度较好。BET表征结果表明：在干气预提升条件下，催化剂的孔径较大，有利于大分子的催化裂化反应。催化剂积碳分析结果表明：干气提升下的待生剂积碳量较少，积炭是影响催化剂活性的主要因素之一，从侧面反映了干气提升下的催化剂活性较高。NH3-TPD分析表明：干气预提升条件下的催化剂强酸含量相对较少，弱酸量相对较多，这和XRD分析的结论一致。在催化作用过程中，干气提升下催化剂弱酸和中强酸含量下降较多。而且100%干气提升条件下，催化剂性能最好。