由于催化裂化汽油中含有烯烃、芳烃等不饱和烃类及一些活泼非烃类化合物,使得汽油在生产使用储存过程中因受到日光照射、氧化、金属催化等作用而发生氧化、聚合、缩合反应,生成酸性物质、胶质、沉渣等,使油品质量恶化,从而粘结进气门、阻塞油路、增加结炭、降低功率等。因此国家严格规定汽油的诱导期不小于480min,胶质含量不大于5mg/100ml,否则禁止出厂。为了提高汽油的诱导期,增强其安定性,需要添加适宜的抗氧剂。N,N’-二仲丁基对苯二胺为胺型抗氧剂,和其他类型抗氧剂相比,其具有抗氧化效果好、用量少等优点,从而减少了对环境的污染,而且为液态抗氧剂,容易添加到汽油当中且易溶于汽油。本文以对苯二胺为原料,自制溴代仲丁烷为烷基化剂,无水乙醇为溶剂,饱和氢氧化钠水溶液为缚酸剂,合成N,N’-二仲丁基对苯二胺。相对于传统的对苯二胺与丁酮进行催化加氢的合成方法而言,本文所采用的自制溴代仲丁烷取代合成法无需在高压下进行反应,且无需使用贵金属催化剂,因而生产工艺较为简单且成本低廉。在常规以对苯二胺和溴代仲丁烷为原料采用乙醇溶剂法合成N,N’-二仲丁基对苯二胺的反应中,由于有碱液NaOH的参与,会生成大量副产物溴化钠。本文以副产物溴化钠为原料合成反应物溴代仲丁烷,再进行N,N’-二仲丁基对苯二胺的合成,从而可以实现物料的循环利用,大大提高了经济效益,并减少了对环境的污染。实验结果表明:N,N’-二仲丁基对苯二胺的适宜的合成工艺条件为:n(自制溴代仲丁烷):n(对苯二胺)=2.15:1,对苯二胺与无水乙醇溶剂质量比为0.18,反应温度为75℃,反应时间为11小时,缚酸剂的滴加时间为4小时,后处理时无水乙醇洗涤次数为2次时,产率最高,可达94%-95%。溴代仲丁烷的最佳合成工艺条件:溴化钠用量为86g,仲丁醇用量为31g(nNaBr:nC4H9HOH=1:0.5),浓硫酸用量为196g,水用量为114g(即稀释后硫酸浓度为62%),浓硫酸追加量26g,回流反应55min时,产率最高,可达71%。本文对N,N’-二仲丁基对苯二胺产物和溴代仲丁烷产物分别进行红外表征和气相色谱分析。并对N,N’-二仲丁基对苯二胺产物进行抗氧效果评价,当N,N’-二仲丁基对苯二胺添加量为30ppm时,抗氧化效果最好,诱导期时间最长,为530min。另外,当N,N’-二仲丁基对苯二胺与T501复配使用时,其抗氧效果更佳,诱导期可达595min。