本论文介绍了用于改善汽油质量的轻汽油醚化工艺,通过三套采用国内外轻汽油醚化技术并已经投产的装置,从技术使用费、装置投资、催化剂装填量、装置运行结果、装置公用工程消耗和综合能耗六个方面进行对比分析,阐述了自主醚化技术的优势,为炼化企业的技术升级提供新的选择。使用Aspen Plus对采用LNE技术的轻汽油醚化装置进行模拟,模拟数据参考工艺包数据和现场标定数据,通过模拟,为各个单元操作确定了合适的单元模型和热力学方法。依靠模拟的流程,对反应精馏塔、萃取塔和甲醇回收塔的参数进行灵敏度分析,将最佳进料位置、塔板数、进料温度、回流比和塔顶采出率作为分析的参数,在综合考虑产品质量和能耗的基础上,确定各个装置的最优操作参数。对轻汽油醚化装置的用能情况进行了三环节分析,计算得到装置的能量转换效率为81.78%,工艺利用环节效率为93.93%,能量回收率为48.17%,工艺总用能E_N=1183.62MJ/t原料,通过分析装置的用能情况,提出了提升装置用能效率的改进方法。用夹点分析的方法对装置进行换热网络优化,制定了38套优化方案,通过对比总花销占原总花销的比例以及换热面积的减少量,确定采用6号优化方案和27号优化方案进行设计和校核,6号优化方案和27号优化方案每年可分别节省公用工程26.92万元和28.43万元,所以27号优化方案更有优势。重新设计了27号方案中换热器的实际大小及结构参数,发现可节约53.76万元的设备投资费用,从经济性上验证了换热网络优化的重要性。