随着气辅成型技术飞速发展，其应用领域越来越广，在塑件产品中应用的重要性越来越被国内大中型企业认可和重视。本文针对A机箱塑件面板特有外观和结构要求，在其设计和开发过程中综合运用了当前气辅成型技术和工艺，成功地开发出气辅成型模具并运用于实际生产中。　　本文深入分析了气辅成型工作原理，针对产品自身特点，采用理论分析、数值模拟和实验相结合的方法论证了该技术导入的必要性和可行性。首先对气道截面和进气位置进行了研究，并给出了合理的气道结构设计。其次对A机箱面板的气辅成型工艺进行了综合模拟分析，主要考察了预注射量、熔体/气体延迟时间、熔体注射温度、气体注射压力等工艺参数对气辅成型的影响，取得了合理的气辅成型参数；对传统成型和气辅成型的模拟结果作了比较分析；并分析了注射温度、注射时间、浇口数目和位置对气辅成型过程的影响，研究结果为实际生产，模具设计提供了重要参考价值。该气辅成型模具的开发及气辅成型工艺在A面板上成功地实际验证，今后为其在PC领域的塑件面板的应用推广及其模具设计上提供有力依据。　　最后经过调试验证及模具的局部修改，模具工作稳定可靠，产品外观质量达到了相关指标要求，目前处于大批量生产阶段。