随着我国融入全球经济的步伐加快，企业在获得更加广阔市场的同时，也面临竞争加剧、成本增加、市场需求个性化和多样化等诸多挑战，这使得企业经营平均获利水平下降,某铝业公司通过利用精益生产理论对现有生产线的改善来消除浪费、降低生产成本,达到准时交货来满足客户的需求。来不断扩大在亚太地区的市场和业务，提高自己的竞争力.论文根据该企业的两种产品的生产工艺流程现状，利用价值流图析技术，识别出当前生产状况下的流程活动中的问题所在。论文还使用生产工艺流程分析,生产物流分析,工序能力分析，发现成品库存量大，在制品储存时间较长,搬运路线较长,对于瓶颈设备的利用不合理,存在着诸多浪费等问题.论文结合了工业工程，精益生产理论和价值流理论和方法，对该铝业公司的传统两条生产线，多孔挤压扁管和冷拉圆管生产线为研究对象，系统的分析目前该生产流程存在的问题，并进行改善。还就如何控制成本，减少生产流程中的成本，改善生产流程，展开研究。通过对工序流程进行改善，作业改善和优化，总结改善结果，绘制改善后的价值流图，并对改善前后的价值流进行分析，发现通过改善后整个生产周期大大减少，从原来加快了生产流通，并且使得总库存大大降低。多孔挤压扁管生产线从原来总库存9100KG，现降为3300KG，周期从91天降为33天，冷拉圆管生产线从原来总库存56050KG，现降为29900KG，周期从48天降为27.5天，使得供货周期大为缩短,很好地满足了客户需求.论文对整个制造成本进行研究，利用改善前后成本分析，集约效益，作业成本法和利润法分析，指出设备电耗、工模具损耗、油品消耗、包装运输等为影响成本的主要因素。根据分时电费和设备功率的不同，合理分配生产任务，电耗减少明显。同样通过减少拉拔道次、实施改拉工艺、减少库存等，大大的减少了生产成本，从而达到降低生产成本目的，为公司全面推进精益生产方式打下基础。