在社会发展如此迅速的当下,人们在生活水平提高的同时,对于汽车性能也有了更高的要求。最近几年,汽车工业越来越兴起,国内对于汽油机、柴油机等汽车运行需要的机器需求量也在不断增加,对其质量要求也是越来越严格。曲轴,构成柴油、汽油发动机的比较重要的配件,其功能是传递动力,在汽车运行中承受着交变的高压载荷,如果曲轴的圆角处出现断裂,将会丧失工作能力。也就是说曲轴的质量好坏直接决定了发动机的好坏,从而决定了汽车的使用年限。想要有效的提高曲轴的质量、确保内燃机能够良好工作,就要在设计和加工工艺上面下很大功夫。曲轴毛坯是曲轴制造是第一步,它的质量对后序机械加工工序有着举重轻重的作用。本论文首先从曲轴毛坯的制造工艺着手研究,对曲轴的材料进行分析和总结,对曲轴的铸造和锻造工艺进行分析和比较,为曲轴毛坯制造工艺的选择提供了依据。其次针对国内曲轴生产企业中普遍存在的:装备老旧、工艺复杂、工序分散、生产周期长、质量无法得到保证等问题,在曲轴生产的重点和难点工序上,结合其他国家曲轴制造的先进技术和经验,以280型曲轴为例,对其加工工艺进行了分析,重点研究打中心孔、斜油孔以及连杆轴颈等机械的加工,找出了关于加工存在的一些问题,做出了工艺水平评价。本文着重分析了曲轴内铣这种工艺,将其加工工艺进行了对比,对于内铣这种工艺的原理和分类做了系统的分析,通过有限元分析方法对于曲轴连杆轴颈和圆角做了受力分析,从而找出了在利用内铣技术加工之后的轴颈圆角处应力过于集中的缺点。设计了一种比较适合内铣加工的技术,让圆角的最大应力变得比较小的方案,从而解决了上述存在的问题和缺陷。