国内冷镦钢生产已经初具规模。但在线材连轧机上，从开轧至终轧，轧件温降很小，甚至升温。在生产实践中经常出现因终轧温度过高而导致产品质量下降等问题，故本文探讨拟采用低温轧制工艺生产冷镦钢，这对线材生产具有十分重要的现实意义。因为低温轧制不仅可以降低能耗，还可以提高冷镦钢产品质量，可创造更大的经济效益。 论文的主要内容包括： 1 通过热模拟实验对ML40Cr冷镦钢冷却过程中组织演变进行了基础研究。在Gleeble3800热模拟实验机上进行了ML40Cr钢热模拟实验。采用热膨胀法测定了试验钢Ar<,3>、Ac<,3>和Ae<,3>温度；利用单道次压缩实验，测定试验钢的应力-应变曲线，根据应力-应变曲线建立试验钢的变形抗力模型，研究变形过程的动态再结晶过程；通过双道次压缩实验，研究试验钢变形后奥氏体静态再结晶行为及其对组织的影响；采用热膨胀法建立试验钢的动态CCT曲线；通过热模拟实验对轧件吐丝后在斯太尔摩冷却线上的冷却工艺进行了模拟与优化。以上研究为工业试验和工装设备改造提供了基本的工艺参数。 2 制定了ML40Cr冷镦钢的低温轧制工艺。通过实验所得参数，根据现场实际情况，确定了两种低温轧制工艺--常化轧制和热机轧制工艺。 3 在此工艺基础上，对轧件冷却进行温度场模拟，并对精轧机组温升作出了理论计算和校核了从粗轧到精轧所有机组的轧机能力。为获得较低的终轧温度，需从加热、轧制等各个环节研究切实可行的降温措施。针对生产ML40Cr冷镦钢线材时低温轧制的需要，对轧件冷却进行了温度场模拟。通过实测和理论计算，研究了精轧阶段轧件温升规律以及轧制速度、延伸系数和冷却速度对温升的影响。并且对高速线材轧机进行了校核。 4 将实验数据分析和模拟计算结果应用于现场。经现场工业试验证明，低温轧制的实施达到了本文预定的目的，产品晶粒度有较明显提高，组织性能得到改善，同时对如何大幅度提高产品力学性能提出了合理化建议。