国内某钢铁企业为满足对铁矿石原料的需求和开发高附加值的钒铬产品,利用地缘优势,积极拓展铁矿资源来源,每年从国外进口大量的高铬型钒钛磁铁矿用于高炉生产。高铬型钒钛磁铁矿的矿物组成相比于普通钒钛磁铁矿更为复杂,原料特性更为特殊,国内外关于高铬型钒钛磁铁矿氧化球团制备的相关基础研究相当匮乏。前期研究表明,在保证烧结矿冶金性能良好的前提下,烧结含铁物料中高铬型钒钛磁铁矿配量不宜超过15%。依据该厂现有炉料结构,为实现预期90万吨／年的高铬型钒钛磁铁矿处理量,要求球团原料中高铬型钒钛磁铁矿配量应达40%。为此,本研究首先针对该钢铁公司提供的含铁物料进行原料基础特性研究,包括化学成分、粒度组成、连晶强度以及物相组成。其次,制定合理的配料方案进行高铬型钒钛磁铁矿球团实验研究,阐明该矿对球团制备工艺和冶金性能的影响规律,探索球团原料中高铬型钒钛磁铁矿的最大配量。在此基础上,进行高铬型钒钛磁铁矿球团生产工艺优化的系统研究,探索球团原料中高铬型钒钛磁铁矿增量化利用的可行性,实现该钢铁企业的预期目标。通过本研究,得出以下结论：(1)高铬型钒钛磁铁矿是铁、钒、钛、铬等多金属共生的复矿资源,粒度较粗,<0.074mm的占30%,连晶强度较差,仅有365N；(2)未磨高铬型钒钛磁铁矿与现场生产用矿混合制备氧化球团,随球团原料中高铬型钒钛磁铁矿配量的增加,生球性能无显著变化,成品球抗压强度和还原膨胀均逐渐降低。当高铬型钒钛磁铁矿配量高于20%后,球团的抗压强度不足2000N,不能满足高炉生产的要求；(3)采取“细磨处理高铬型钒钛磁铁矿”和“以粒度较细的廉价进口矿代替现场生产用矿”两种优化措施,均有效改善了球团的抗压强度。当原料中高铬型钒钛磁铁矿配量达40%时,球团的抗压强度和还原膨胀仍满足高炉生产的要求,实现了高铬型钒钛磁铁矿的增量化利用。两种优化措施相比,后者在成本方面具有相当的优势。