内高压成形技术作为一种制造空心轻体构件的先进制造技术,用其制造的零件具有重量轻,刚度好,零件数量少,可减少后续机械加工和组装焊接量等优点,已经广泛地应用于汽车、航天航空等行业。管材内高压成形机理十分复杂,成形质量与很多因素有关,其中工艺参数(内压力、轴向进给力和背压力)的加载路径以及它们之间的匹配关系对成形结果的影响最为显著,如何设计好工艺参数的加载路径以及优化工艺参数之间的匹配,是内高压成形实际应用面临的重要课题。本文以T型管为研究对象,采用数值模拟方法,在提出成形质量评价函数的基础上,比较了(轴向进给、背压)力控制位移方式和位移控制方式的优劣,得出了力控制方式更符合金属的变形规律,能得到更好的成形结果。研究了工艺参数(内压力、轴向进给力和背压力)加载路径对T型管内高压成形的影响,通过单线性加载路径研究发现:足够的轴向进给量是获得一定支管高度的必要条件,但是进给量过大的话,会造成壁厚的严重增加;内压和背压力的影响方式相反,内压过大或者背压力过小都会造成支管顶部过度减薄甚至是破裂,相反的话,支管高度太小,背压力反而阻碍了支管的生长;通过双线性加载路径研究发现:合理的双线性路径成形的T型管质量要比单线性路径好得多。最后探讨了摩擦系数、圆角半径对成形结果的影响,发现摩擦系数越小、圆角半径越大,成形质量越好。在工艺参数组合优化的问题上,本文结合利用了Matlab的神经网络工具箱和遗传算法工具箱,建立了T型管内高压成形的神经网络模型,并对单线性路径和双线性路径进行了组合优化,结果表明:神经网络结合遗传算法是一种稳定可行的智能优化方法,可以解决内高压成形中的工艺参数优化问题。