随着社会发展,为了满足汽车轻量化和碰撞安全性提高的要求,先进高强钢以其较高的强度和刚度、优良的吸能特点等,在车身结构的应用上占据重要地位,对于先进高强钢冲压成形的相关研究也成为了行业重点关注对象。但是先进高强钢自身的材料力学性能特点使得其在冲压成形过程中极易产生破裂、起皱、回弹及成形不足等缺陷,同时也造成模具设计生产成本过高,所以当前的一个重要研究方向就是如何控制先进高强钢板料成形缺陷。其中,回弹产生原因和影响因素最为复杂,也最难得到控制和解决。本文结合企业生产实例,以某企业商用车A柱加强板为研究对象,对其冲压成形过程和回弹优化方面展开一系列研究,为先进高强钢应用到车身零部件的实际冲压成形过程提供一定参考,具体研究内容包括以下几点:首先,对先进高强钢板料成形回弹影响因素进行分析。主要内容包括:利用160吨YZ32-160S数控四柱液压机进行U型拉弯及变圆角盒型件成形回弹实验,同时建立U型件和变圆角盒型件有限元仿真模型,通过实验与仿真对比,提高有限元仿真模型的精度。然后基于U型件结合正交试验和灰色关联分析确定回弹主要影响因素为压边力、摩擦系数、模具间隙、凸模圆角半径;基于变圆角盒型件分析压边力、摩擦系数、模具间隙、凸模圆角半径等工艺参数对回弹的影响及趋势,根据模拟结果可得,回弹量随着压边力、摩擦系数的增大而降低;随凸模圆角半径、模具间隙的增大而增大。其次,基于Dyna Form软件对先进高强钢材料DP590的A柱加强板进行成形分析及多工序数值模拟。根据A柱加强板零件特点和工艺特点确定成形工序为:拉延-修边冲孔-翻边整形-冲孔侧冲孔。接着,对商用车A柱加强板拉延成形过程中的工艺参数进行优化。根据拉延模拟结果,针对A柱加强板拉延减薄率和回弹较大问题,以压边力、摩擦系数、凸模圆角半径、模具间隙为设计变量,拉延减薄率和平均回弹最小为优化目标,设计4因素3水平的Box-Behnken试验,建立多目标响应面优化模型。根据模型检验结果,所建立的响应面模型能够很好的反映目标函数和设计变量的响应关系。通过改进粒子群算法对模型进行求解,得到一组最优商用车A柱加强板冲压成形工艺参数组合:压边力为124.076t,凸模圆角半径为5mm,摩擦系数为0.124,模具间隙为0.9mm,对其进行数值模拟验证,模拟结果表明拉延件成形质量良好,但是回弹依然超出预期目标。最后,对工艺参数优化后的商用车A柱加强板进行回弹模面补偿。针对商用车A柱加强板突出的回弹问题,对工艺参数优化后的A柱加强板进行多工序数值模拟,得到各工序的回弹量大小,通过分析模拟结果,确定回弹模面补偿策略。然后利用Dyna Form软件中回弹补偿模块对模具型面进行补偿,得到使最终产品的回弹量控制在±0.5mm以内的模面,从而有效控制回弹对先进高强钢成形的影响,提升零件成形质量,为汽车零部件实际冲压成形中回弹的优化提供一定的参考。