同步工程也称为并行工程,是一种常被使用的工程技术,强调参与协同工作的效应及同步的产品开发工作方式。使用较为先进的设计方法和技术手段,从设计与制造全过程的角度,突破了传统的企业组织构架带来的部门分割封闭的理念。在产品设计的初期阶段就考虑涵盖其后期发展的所有因素,借以以提高产品设计与制造的成功概率。其主要目的是缩短产品研发周期,提高产品质量,降低产品成本,进而增强企业竞争力。由于汽车工业已成为我国经济发展的支柱产业,而汽车新产品研发不仅是该工业技术的核心,更是一项复杂的系统工程。其研发流程包括产品设计、工程分析、样车实验、工程调试、产品生产、产品装配等环节。在汽车新产品研发过程中,应用同步工程并行一体化的系统工作模式,如面向产品的全生命周期的设计、跨部门的组织团队、采用PDM技术建立统一的产品模型以及计算机辅助设计、制造、管理和质量保证体系等有机的集成,为提高汽车新产品的设计品质,尽可能低减少设计错误,缩短产品开发周期等发挥了极为重要的作用。2000年以后,L公司与国内同行业企业纷纷建立系统化的研发机构。部分厂商更是较早的采用国际上较为流行的同步工程模式开发新车型。如上海大众、广汽本田、长安汽车、奇瑞汽车等领先其他企业率先采用同步工程管理模式进行新车型的研发。L公司从2003年建立研发中心后,数年时间内完成了多项现有车型改造、新车型开发任务。在2007年公司决定进行首个使用同步工程模式开发的整车项目。由研发中心成立新车型F开发项目组。以研发中心为主、并有工艺部、质量部、生产厂、销售部门、采购部门等多部门及相关供应商纷纷参与其中。在整个开发过程中,由项目组将整车开发任务细化分解成多个任务,由项目组协调研发中心下属各部门和L公司工艺部等部门协助完成。本文通过在F车型项目开发中的多个案例进行分析,得出F车型同步开发过程中存在的三个重要问题即项目开发周期过长,项目结构设置不合理,项目管理协调不到位。通过使用关键路线图法、矩阵组织结构理论、时间费用优化理论等对三种问题分析后提出制定合理计划、合理的组织结构、优化费用支出三项对应解决方式。希望通过本文的分析建议完善L公司研发新车型同步工程管理水平,更好的达到同步工程模式开发中降低成本、提高质量、缩短周期的目的。同时也为处于起步阶段的国内汽车行业同步工程模式研发新车型提供一定的参考。