修船行业船体零件的管理基本没有固定模式的运作流程，单个大型修船企业结构换新和改装的钢材使用量在3万吨-5万吨，部分修船企业进军海工市场进行FPSO改装，单个FPSO改装的钢材量在1.5万吨左右，而修船企业对船体结构零件的管理一直都是粗放性管理，造成大量构件浪费、遗失，材料利用率不高，但被市场的繁荣以及高利润掩盖。近几年船舶修理市场低迷，提高材料利用率节约成本的呼声很高。作者结合自身工作经验以及工作单位推行的船舶修理船体结构零件集中下、配、送的实际应用为研究课题，针对修船企业本身特点，研究修船企业对船体零件的集中下料、集中配料、集中送料以及余料管理的应用方法，建立修船船体零件使用与管理固定模式，并应用EXCEL信息化管理整个运作流程。创造性的整合了材料使用流程，颠覆修船传统下料模式，规范后勤资源的使用。从前期工程勘验、钢材采购、下料、配料、送料、现场安装、材料利用率考核，钢材库存、余料使用管理，整个过程流程化、程序化，减少材料损失，提高材料利用率给予单船工程进度以最大的支持和保障。分类、分到下料，合理安排运输工具，提高后勤资源使用率。创造性的实现了材料的动态监控。通过自动下料系统，EXCEL智能化统计与管理相关表单，对每天下料重量、下料单数、材料使用情况、单船下料重量，施工队下料重量进行动态监控；并进行信息化管理软件模块功能与界面设计。创造性的实现了通过材料对施工现场的控制。通过控制材料的下料进度，检查施工队下料重量，有效的控制施工顺序和施工进度，按施工顺序分期分批下料。在重视资源和环境的新世纪，随心所欲的消耗资源的时代已经不存在，如何利用资源，提高资源使用率，已成为社会焦点，无论是造船企业还是修船企业，材料利用率不高，将成为制约企业市场竞争力的严重瓶颈，提高材料利用率，才能有效控制生产成本，增加利润，进而提高企业的市场竞争力。钢材利用率的提高需要科学规范的运作流程，新方法的运用以及对钢材科学有效的管理。