扭力梁作为汽车底盘的重要零部件,具有较大的轻量化潜力。然而,通过冷冲压成形加工的高强钢板扭力梁成形困难。热冲压工艺在改变汽车零部件成形性方面有着不可替代的优势,它将冷冲压和金属热处理结合在一起,有效的解决了扭力梁在冷冲压过程中出现的成形困难、回弹等缺陷,从而保证了制件精度。本文从扭力梁的轻量化结构设计、扭力梁热冲压仿真两个方面进行了较为系统的研究。首先,根据已有的冷冲压扭力梁的基本尺寸和形状设计了高强钢板扭力梁,建立扭力梁三维模型和有限元模型。对其进行了结构强度分析、模态分析,获得了用于结构优化的评价指标。采用正交试验,对扭力梁进行了轻量化结构优化。其次,对其成形性进行了仿真。根据设计得到的扭力梁模型,对其进行工艺补充以确定模具型面,对模具进行设计。同时,根据传热学、流体动力学相关理论确定了模具冷却系统参数。利用ABAQUS软件搭建了冲压过程有限元模型,对高温板料进行冲压仿真,通过结果温度场、应力-应变场分析了板料成形性。然后,利用ABAQUS软件搭建了淬火过程的流固耦合模型,以冲压阶段结束的温度场作为淬火阶段的初始条件,进行了热流固耦合分析的联合仿真,分析了淬火阶段完成之后的温度场。最后,考虑到模具由低温到达稳定温度的连续生产过程,对热冲压工艺进行了多次循环仿真。所得结果认为热冲压工艺可以生产高强钢板扭力梁,可以在扭力梁轻量化的基础之上,实现扭力梁的连续生产。