经过数十年的努力,我国已经建立起比较完整的航空技术体系,以歼15、歼20、运20、武直10等为代表的军用飞机已证明我国航空制造业走向发展的快车道。而随着科技的发展,改善航空器生产线,提高生产数量已成为我国航空制造业适应发展的重点研究。同时互联网科技已融入传统工业,生产线仿真也成为了工业行业用来模拟生产和改善生产的重要手段之一。针对M企业航空发动机零件生产车间遇到的问题,本课题以优化生产线为目的,对生产线重新布局,并在仿真平台中搭建生产线的仿真,做出深入研究。本课题首先对M企业原有的航空发动机零件生产线进行分析,包括原生产线的瓶颈工位、瓶颈设备以及造成各工位之间工作不均衡的原因。设定一定的工作站数,以寻求工位生产节拍最小化为目标,通过设计双种群遗传算法的特定编码、解码函数,在双种群遗传操作下多次迭代得到最优生产节拍解,使得优化后的生产线各工位相对均衡,各个员工工作时长平均。同时对机匣生产工艺进行分析,并采用ECRS(取消、合并、调整顺序、简化)原则来改善瓶颈工序、瓶颈设备,调整作业顺序、设备使用,提升设备利用率、设备作业均衡度;其次对优化后的机匣生产线车间进行布局。相比原始布局,优化后的生产线设备使用有一定调整。本课题第二次使用遗传算法,以该条生产线物流距离最低为优化目标,对生产线生产设备位置重新调整,设计多行布局,寻求车间布局最优解;最后,在对生产线完成优化布局后,选择Visual Components智能仿真软件实现数字工厂的仿真工作。采用UG对生产零件模型、部分设备模型完成创建,并将其导入仿真软件中完成模型参数配置、动作配置等工作,对生产线仿真的各个环节完成逻辑设计,通过Visual Components搭建优化前以及优化后的生产线仿真联动。在1080小时的实时仿真后对比分析仿真优化前后的重要数据,数据显示优化前的生产线产量为35个,优化后为62个。优化前的各个工作人员的物流距离为52065m,优化后为28543m。优化前的各个工位工作时长及均衡度为36.6%,优化后为95.2%。由对比可知,优化后的生产线仿真不仅提高了各个工位的均衡度,还提升了设备使用率,提高了产量。同时在物流运输方面,经过双种群遗传算法优化后的布局物流距离大大降低。