目前,我国大部分燃煤电厂均已安装SCR脱硝系统以满足日益严格的氮氧化物排放新标准。脱硝催化剂作为SCR系统的核心,已大量在线运行,然而在运行过程中由于烧结、堵塞或中毒等因素而逐渐失活,其使用寿命一般为3年,逾期需更换。届时我国将面临大量的废弃催化剂待处理,由于该催化剂已被纳入危险废物,因此其处置问题必将成为未来火电脱硝行业不可避免的新难题。本文针对废弃催化剂的失活特性,首先研究了废弃催化剂的清洗工艺(以K元素为例),在此基础上,尝试将清洗处理后的催化剂进行新鲜催化剂的原料掺混实验以及催化剂中金属氧化物的提取再利用研究,以此提高废弃催化剂的再利用价值。本文主要得到了以下的研究成果：(1)对酸洗液的类型筛选及酸洗条件展开研究,发现乙酸酸洗对活性恢复和元素清洗效果较优,实验结果显示在乙酸浓度为0.05mol/L、酸洗时间30min、无需水洗的常温酸洗条件下,除K率达到80%左右,且无W、V的流失；在酸洗基础上,将废弃催化剂作为新鲜催化剂原料进行掺混研究,发现掺混对新成型催化剂活性有抑制作用；(2)进行了氢氧化钠碱浸提取钒、钨工艺的条件实验和浸出动力学实验研究,实验结果表明在7.5mol/L氢氧化钠浓度、100℃浸取温度、固液质量体积比5：1、3h浸出时间的条件下,V2O5、WO3浸出效率分别可以达到93.48%、91.68%；碱浸过程的动力学分析表明,在0.5-7.5mo1/L氢氧化钠浓度、30-100℃碱浸温度范围内,V2O5、WO3浸出反应均处于固膜扩散控制过程,提高碱浸温度对V2O5、WO3浸出效率有促进作用；(3)研究了通过调节溶液酸碱度的技术方法实现钒、钨提取碱浸液的净化除杂实验和钙盐沉淀富集钒、钨的条件实验。实验发现碱浸液中铝、硅的沉淀率随着pH的降低而升高,然而随着pH的降低,溶液中的钒、钨会由于胶体的吸附作用而沉淀产生损失,综合考虑合理pH应控制在9.5左右,此时除铝率达100%,除硅率为88.34%,而钒、钨的损失率也控制在10%以内,分别为9.07%、4.55%；钙盐沉淀富集钒、钨的条件结果显示,合理的钙沉实验条件为：氯化钙加入量n为19.64,反应温度为90℃,反应时间为30min,此时钒、钨的沉淀率分别为99.89%、98.9%。