本文从国内某电梯企业(下文简称A企业)面临的实际问题和需求出发,对A企业机加工车间的数控设备组进行了深入的研究,提出使用合适的技术和有效的方法可以提高成批轮番生产方式下的数控设备组的生产率,并且将该研究成果作进一步推广能够使企业长期拥有竞争优势、保证持续发展。本文归纳、总结了生产率的定义、特性和发展趋势,对提高生产率的方法和途径进行了评述。在此基础上,首先通过要因分析图从人员、机器、材料、方法、环境五大因素着手分析影响生产系统生产率的因素,然后通过排列图统计出各主要因素对生产系统的影响程度,从统计结果中可以看出人机比、批量和作业更换时间、设备故障率是影响生产率的三大主要因素。本文应用Flexsim 4.0 Demo仿真软件,通过对A企业中真实的生产系统进行建模与仿真,重点分析了上文所述的三大因素对数控设备组生产率的影响。通过仿真研究,我们确定了能够实现数控设备组最高生产率的人机比;验证了作业更换时间是决定批量大小的关键因素、作业更换时间越短,批量就可以越小,就可以在成批轮番生产方式下使生产过程接近流水生产状态,从而使数控设备组实现高效生产;通过对不同故障率条件的生产率数据进行比较,确定出我们所能接受的最高故障率。应用仿真技术对生产系统进行建模与仿真,可以在不影响实际生产的情况下,对不同加工条件下的加工信息进行分析和比较,具有简便、快捷和经济的优点。