塑料制品在工业及生活中有广泛的应用,聚合物容器就是其重要的一类。由于制件结构、材料特性及制造工艺的不同,容易造成聚合物制件在注塑及吹塑过程中产生开裂或微裂纹,本文结合生产要求,采用数值模拟的方法,对聚丙烯容器注塑和吹塑过程进行分析,这对提高制品质量有重要的意义。论文从聚丙烯材料的理化特性和成型工艺特点出发,分析了中空制品的开裂机理,找出成型过程中材料的低温脆性和收缩率引起的应力变化是影响开裂的主要因素。采用有限元分析方法对聚丙烯制品的注塑和吹塑过程进行了分析,通过对注塑过程的数值模拟,获得了温度、压力、注射速度、保压时间等工艺参数对制件应力状态的影响规律,发现制件内应力随保压压力的增加而增加,而其他因素均存在一个合理的范围的结果。在吹塑过程中获得了不同吹气压力和吹气位置对制件壁厚的仿真结果,结果表明在合理的工艺范围内,随吹气压力的增加及吹气位置的增加,壁厚趋于均匀,这对减少制件裂纹很有帮助。实践表明,通过对材料进行共混改性、增强改性和成核改性技术以及对注塑、吹塑工艺的合理配置,可以提高塑件的力学性能和制件的质量,研究结果对塑件成型过程的工艺参数选择有重要的参考价值。