随着全球商业竞争越来越激烈,企业都在寻找各种方法来赢得对竞争对手的竞争优势。随之增长的用工成本和市场需求的瞬息万变大大增加了企业的生存压力。对于生产制造企业而言,如何降低成本、提高效率、缩短生产周期,是企业在商业竞争中保持竞争优势需要急迫解决的问题。精益生产作为一种行之有效的管理方式,自从被沃麦克和琼斯等人总结推广以来,已被各行各业广泛接受,并得到了不断发展。精益生产的目的是为了消除生产过程中所存在的各种浪费,通过价值流的分析与改善,不断提高企业生产效率和企业效益,建立企业的核心竞争力。V公司作为一家全球主要造纸设备供应商,其生产模式具有多品种小批量的特点,即生产的造纸设备品种繁多,一般是按照不同客户的定制化要求进行设计和制造,制造量不大。这种生产模式使得每个项目需要在组装车间花费大量的时间完成预装调试等工作。随着客户对生产周期的要求越来越短,V公司过去粗放式的生产组装模式越来越不能满足客户的要求。实施精益化生产的管理以改变现状成为V公司的必然选择。本文以V公司的组装车间为研究对象,分析了该组装车间现有生产存在的问题,在此基础上对组装车间逐步实施了5S管理、作业标准化管理、看板管理、准时化生产、全员培训、关键指标考核、持续改善和供应商整合等八大精益实践工具,实现了V公司传统组装车间向精益组装车间的转化。然后,论文对V公司组装车间精益生产成功实施的经验进行了总结,也对实施过程中遇到阻力和困难进行了分析,为进一步优化该组装车间的精益生产提供了指导。本文的研究工作可为类似V公司这样多品种小批量的制造企业推行精益生产提供参考借鉴的作用。