箱体零件是机器或部件的基础零件，普遍具有形状复杂、壁薄且较均匀、内部呈腔形、隔板和凹槽特征较多等特点，十分适合采用消失模铸造工艺，并在实际生产中得到了广泛应用。消失模铸造工艺的成败50％取决于泡沫模样质量，而模样的制造过程决定其性能，其中的关键技术包括消失模模具设计、泡沫珠粒发泡成型以及泡沫模样脱模。通过实验获得基本数据并借助UG和ANSYS软件，从消失模模具设计、泡沫发泡成型对模具的影响、泡沫模样脱模过程分析三个方面展开研究，为复杂箱体消失模铸造泡沫模样变形提供数据支持。使用UG软件，分别采用模样分片制模思路和整体制模思路完成薄壁复杂箱体的消失模发泡模具设计，通过两种模具的实际应用可知，不合理的分片会导致模样变形严重，大大降低产品合格率。通过模腔压力检测实验确定模腔受到的压强为0.09MPa左右。利用该数据完成模具型腔受力情况分析，可得出泡沫膨胀压力对模具变形有影响，可能导致泡沫模样厚度增加；对分片式制模思路得到的模具进行分析可知型腔的变形以及应力应变主要发生在侧面与端面交接的区域，可以推出分片式制模得到的泡沫模片在粘接面变形较大，与实际应用情况相印证。通过对泡沫模样在脱模时的受力情况进行模拟，可知引起变形的主要原因是喷气塞中通过的压缩空气压力作用于泡沫模样型腔壁使其存在向外的张力；并对模样进行工艺优化，可知选择脱模力为0.2MPa左右较为合适，在保证可以顺利脱模的同时获得完整的高质量的泡沫模样。