铝合金管件是航空、航天领域中最常用的轻量化构件,在汽车领域也有着广泛的应用前景。而铝合金管材弯曲件无论是作为成品零件还是成形中的一道工序,其弯曲质量和精度都十分重要。数控绕弯得到的弯管件弯曲外侧减薄严重,不利于后续成形;半管冲压对焊工艺复杂,焊缝的存在会降低零件整体质量。本文提出应用局部感应加热弯曲的方法对铝合金管材弯曲,可以有效降低外侧减薄率,提高成形极限。理论分析了回转结构的推弯式感应加热弯曲过程。根据静力平衡方程建立管材受力模型;对高温变形区的应力应变状态进行详细解析,以Mises屈服准则及全量理论为基础推导变形区截面应力表达式,进而给出成形推力及弯矩的表达式;从轴向加载条件下管材塑性屈曲的角度,分析了铝合金薄壁管感应加热弯曲内侧起皱的影响因素;与钢管感应加热弯曲对比,分析了5A02铝合金感应加热的温度场分布情况。利用通用有限元模拟软件Abaqus6.14对5A02铝合金管材感应加热弯曲过程进行研究,从应力应变的角度验证感应加热弯曲原理。通过正交设计的方法分析成形参数对弯曲过程的影响,并得到径厚比为31的5A02铝合金管材感应加热弯曲理论极限相对弯曲半径为1.5。通过感应加热弯管装置进行弯曲实验。测量了5A02铝合金感应加热实际温度场分布,铝合金加热慢、导热快,实际轴向温度分布平缓。通过实验得到弯曲件壁厚分布规律,分析了相对弯曲半径、加热温度、高温区宽度等参数对成形缺陷的影响。实验结果说明铝合金感应加热弯曲的主要缺陷形式是弯曲内侧起皱,增大相对弯曲半径或优化加热冷却方式,获得合适的温度场均可有效限制起皱。