本课题，从飞行器研制的工程实际出发，根据产品不同的状态，选取不同的气密检测方法，开展了典型导管连接组合件、储油箱导管焊缝和含铆接结构油箱的整体产品密封性检测试验研究，最终保证整体产品气密性检测一次合格。（1）用差压法替代直压法，开展了泄漏量对比检测试验。按照设计要求，管路系统气密性检测以压力变化来具体衡量，采取直压法和涂抹检漏液法进行检查。传统的直压法检测，直观性好，测试系统构成简单，根据压力变化而判断泄漏。气密性大都靠拧紧力矩和工人操作经验来保证，检测精度不高。考虑以上因素，用差压法替代直压法，开展了与设计指标要求对应的泄漏量对比检测试验。文章详细介绍了差压法的检测原理，针对非对称差压检漏系统，专门设计了样件，综合考虑温度补偿、内置基准物、合理布置测温点等手段，证明了用小容积对大容积的差压检漏是可行的。（2）用氦质谱抽真空喷吹检漏法替代气泡法，开展了泄漏量对比检测试验。按照设计要求，储油箱管路焊缝的气密性检测采用气泡法，将被检件装好堵盖、堵帽、接头等工装后，连接充气管路，向被检件充气，使其压力上升到规定的数值，内外产生压力差，气泡就从漏孔处吹起，从而显示出漏孔位置及漏率的大小。为了提高储油箱管路焊缝检测精度和检测效率，开展了氦质谱检漏方法研究。文章介绍了氦质谱检测方法的原理，针对储油箱系统焊缝气密性检测要求，开展了标准漏孔油密试验和标准漏孔气泡试验，相比常规气泡法，选用氦质谱检漏方法，能够更加有效的提高检漏精度，保证检测的可靠性。（3）介绍了整体系统气密性检测的方法。对于组合到位的系统，为了确保系统集成后气密合格，需要严格保证分系统和各个组合部件的气密性，本文以铆接结构形式的整体油箱为例，根据油箱组合过程中的不同状态，开展了铆钉油密实验，针对油箱铆接过程中工件的状态，建立了检测模型，将吸枪罩盒真空检测法应用到具体检测上，并开展了各种试验，确定了检测指标和检测精度，保证整体油箱气密性检测一次通过。同时，开展了不同氦浓度混合气体的应用试验，可以降低检测成本。针对模拟油箱典型样件，开展了系统气密性检测试验，采用直接检测法，检测过程：先向整体油箱模拟件中充入一定压力和氦浓度的混合气体，应用氦质谱吸枪法对可疑漏点处进行检测，确定其漏率。再应用氦质谱吸枪法对标准漏孔进行检测，得到已知漏率标准漏孔的反应值，由此可计算出漏源点的漏率值，根据试验结果确定合格漏率指标。