管子加工是船舶建造的重要内容,完善管子生产调度体系是企业缩短管子加工周期,促使我国船舶业继续向总装化造船发展的有效手段之一。　　调度层是船厂车间层与决策层之间的重要环节。本文研究的船厂管子加工作业计划仿真调度层管理平台是集流程仿真、计划优化、生产调度为一体的综合系统,仿真结果为造船企业管子生产调度提供决策支持。本文的主要研究内容有:　　调研、分析船厂管子加工流程与车间设备布局,明确管子车间为混合流水车间,并在此基础上建立离散事件仿真模型。对于现存生产流水线中的瓶颈问题采取先识别后改善的策略,通过计算机仿真方法完成加工流程仿真,并统计各设备的利用率、阻塞率等数据,分析对比后确定瓶颈环节。采取瓶颈改善措施,修改车间模型后再次仿真。仿真结果显示,各设备的利用率相较之前差距有明显减小,瓶颈现象得到很好的缓解,从而验证改善方案的有效性。　　总结车间生产调度及遗传算法理论,利用仿真软件Plant-Simulation中的遗传算法模块进行参数设置及二次编程工作,使其符合本课题的研究要求。使用Simtalk语言实现船厂管子生产计划的输入及调用功能,遗传算法得出的甘特图显示,优化后的生产计划方案执行结果与原始生产计划仿真结果相比,完成相同生产任务所需时间有明显减少,为制定与优化车间作业计划中人为干扰因素的减少提供可能性。　　将实时事件引入管子车间生产调度研究范围,划分船厂管子车间实时事件情况,详细论述动态调度的分类、方法与调度策略,划分管子车间模型功能模块并完成集成控制平台程序编写,最终实现管子车间瓶颈分析、静态计划调整和实时反馈调度功能集成的整体系统,使得车间对生产实际中的突发事件反应更为灵敏。　　该系统可以为实际船厂的车间仿真所利用,并具备二次开发性。在今后的课题研究中,可以继续深入研究各类实时事件的动态调度方法及应用,实现算法改进,以期找到更适合解决本类调度问题的优化算法。