碳纤维复合材料因具其他材料无法比拟的轻质量、高强度等优异特点,使其在飞机上使用比例不断提高,但随着航空类产品外形复杂化以及整体化的影响,对碳纤维复合材料在热压罐成型过程中产生固化变形的控制显得尤为重要。针对碳纤维复合材料在热压罐中的固化变形问题展开深入的研究,探究其变形规律。在充分了解航空类复合材料产品的加工方法及热压罐成型工艺原理和过程的前提下,分析了热压罐成型过程中的传热路径及规律,并以相关热—化学变化理论为基础,结合热传导方程对构件在成型过程中的温度场变化进行模拟分析,阐述了相关工艺参数对其影响,为优化工艺参数提供了依据。在有限元模型的基础上,结合热变形相关知识,对构件在罐内产生的固化变形进行模拟分析。并以试验件为基础,测量各节点的曲率半径以及节点间的角度等参数的变化,总结出构件在固化过程中的变形规律,提出一种基于型面节点的补偿修正技术,将其作用于模具型面,通过补偿技术对模具型面进行修正,以此来减小固化过程中变形问题,从而实现提高复合材料产品的成型精准度、缩短生产周期、降低制造成本的目标。