针对羊毛在传统条件下的沸染过程，导致纤维的严重损伤和断裂强力的下降，不利于纺纱、织造等后加工，而且染色后废水处理难度大的问题，本课题提出了用乙醇和水的混合液作为染液的解决方法，在确保羊毛获得较好的染色效果的同时减少羊毛在染色过程中的损伤，改善羊毛纤维在染色后的机械性能。使用不加助剂的乙醇和水的混合液对羊毛进行染色，不仅减少染液对环境的污染而且节约废水处理的成本。本课题用四种染料（活性染料、强酸性染料、弱酸性染料、中性染料）分别溶于不同比例的乙醇和水的混合液后对羊毛进行染色。研究不同比例的乙醇和水混合液染色的工艺和配方。结果表明最佳染色体系为：活性染料为不加助剂、密闭染色，强酸性、弱酸性、中性三种染料为不加助剂、未密闭染色。进一步探讨了乙醇和水的比例、羊毛材料、染色温度、染色时间对染色K/S值、匀染性、牢度的影响。结果表明乙醇的加入提高了羊毛的染色K/S值。在加入活性染料的50%乙醇和50%水组成的染液中，羊毛机织物获得最佳的染色效果。羊毛纤维在75%乙醇和25%水的活性染料的染液中染色效果最佳。由75%乙醇和25%水组成的分别含有强酸性染料、弱酸性染料、中性染料是羊毛机织物和散纤维获得最好的染色效果的染液。乙醇和水混合液在95℃染60min可达到染色平衡，匀染性也较好，沾色牢度均得到提高。最后分析了助剂、醋酸、温度对羊毛机织物的活性染料染色后断裂强力和断裂伸长率的影响。分析得到羊毛在加助剂的染液中染色后的断裂强力好于不加助剂的染色后的断裂强力，加酸的断裂强力也好于不加酸的。羊毛机织物在不同温度下用活性染料染色后，温度对断裂强力降低的影响为85℃>95℃>75℃，同时50%和75%乙醇的染液中织物经过染色后有较高的断裂伸长率。