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镀锡板应用广泛，其深冲性作为重要的性能指标，与镀锡板轧制织构组分密切相关。本文致力于研究镀锡板生产过程中不同的生产工艺对其织构形成、演变以及间隙元素固溶行为的影响，以验证实际生产工艺的合理性并为改善其深冲性能提供理论依据。 本文以实验为基础，选择生产工艺和成分均存在差异的铝镇静钢和IF钢作为实验材料。实验总体分两部分:一方面对热轧镀锡板样品进行宏观织构测定和低频内耗测定;另一方面对经过热轧、冷轧、连退、平整及镀锡等处理的铝镇静钢样品分别进行宏观织构测定和TEM显微观察。通过实验，研究生产工艺对镀锡板热轧织构和冷轧退火后织构形成和演变的影响，以及在此工艺下镀锡板中间隙元素的固溶行为。 实验结果表明: (1)热轧镀锡板织构以{001}<110>为主，试样1/2层织构强度最大，1/4层次之，表层最弱，且织构强度沿板宽方向先缓慢下降而后趋于稳定; (2)热轧镀锡板{001}<110>织构的取向密度随热轧终轧温度的升高而减小，随卷曲温度的升高而增加; (3)热轧和冷轧镀锡板样品的{001}<110>织构，在连续退火后转变为以{111}<112>织构为主的典型强γ纤维织构，对镀锡板深冲性能有利; (4)镀锡板中的N原子在热轧及冷轧过程中都几乎完全固溶，直到连续退火过程中才在晶界及其邻近位置生成AlN而缓慢析出，说明生产工艺合理; (5)热轧样品在40℃附近的Snoek内耗峰完全由C的固溶所引起，且样品中固溶碳含量随热轧加热温度和终轧温度的升高而增加，随卷曲温度的升高而减少。 综上所述，实验镀锡板生产工艺达到了预期效果，是合理的。