配料作为冶金、化工、混凝土搅拌站的关键环节,其精度直接关系着产品的质量和产量以及公司的效益。配料的精度同时影响着原材料的利用率,以及后期废料处理成本。本文在分析配料工艺过程和具体控制要求的基础上,采用工控机和下位机PLC相结合的控制方式,用迭代控制算法实现配料误差的精确控制并在PLC程序中得以实现,用以太网转换器ETH-BUS实现PLC与WINCC间实时数据的快速交换,最后,设计了系统人机交互界面。该系统实现了对整个配料过程的监控以及数据管理,并对配料误差进行补偿,进而提高了系统的配料精度。现场情况表明该系统运行可靠,基本实现了全自动化,具有较大的推广应用价值。本文主要内容有以下几个方面:1.结合硅铁配料工艺和厂家要求以及对现场的勘察,对各种控制方案进行对比,确立了以工控机为上位管理机、PLC为下位控制机配合称重仪表的控制方案。2.分析了料斗秤的工作原理、配料机理;针对称重过程中的精度和配料效率两个矛盾体,建立了配料过程的数学模型,并对数学模型做了详细分析。3.针对此类连续操作的配料过程,采用迭代自学习控制算法、误差补偿算法对误差进行优化,确立了合理的控制方案。根据工厂需求,对程序作出进一步优化,压缩配料过程时间,提高工作效率。4.根据控制要求和方案,对系统所需硬件进行选型。并详细描述了主要器件的主要技术参数并给出其设置过程和调用方式。5.采用现场总线技术搭建了可靠、快速的通讯结构,编写了合理的通讯程序。根据要求设计出下位机的控制程序和上位监控、参数设置、故障等界面。并详细描述了设备现场调试时应注意的事项。