我国是钢铁大国，年产钢过6亿t，此外，钢铁作为我省的支柱产业，发挥的作用不可替代，我省年产钢1.45亿t左右，其中钢渣占钢产量的8%～10%左右。因此，钢渣的综合利用就成为亟待解决的问题。传统方法用于道路、水泥、建筑等，但其中游离的CaO易造成体积不稳定，而其中的铁氧化物含量也偏高，这些都是无益组分。烧结，转炉配加钢渣都存在P富集的问题，钢厂循环利用钢渣量受到限制，从环境保护与资源充分利用角度出发，需要开发将钢渣中磷去除并富集，回收渣中铁锰等金属的利用技术。微波技术在加热高电介质耗损原料方面是一种简单而有效的方法，在冶金还原领域有着广阔的应用前景。相较于传统加热还原工艺需要较高的温度和损耗，具有体积性加热、选择性加热、非接触性加热、即时性等加热特性的微波场在较低温度下能够提供更多的热量。利用微波加热的方式对转炉钢渣进行碳热还原，研究了不同条件下转炉渣的升温情况、脱磷率，以及炉钢渣中铁、磷的还原动力学等。结果表明：转炉渣在微波场下取得了良好地升温效果；在1300～1500℃下，渣中磷大部分被还原，脱磷率可达93.2%，其中一部分以气化形式去除。微波碳热还原钢渣反应可以得到致密的Fe-C合金球，易从渣中提取。在1300~1500℃，转炉渣的脱磷率随温度的增加而增加，1300℃时为54%，1500℃时可达73%。若适当增加保温时间，更利于还原反应的进行。反应物料保温60min，脱磷率可达93.2%。钢渣的还原效果受粒度、碳当量的影响。脱磷率随着碳当量的增加而增加，在1500℃、3Ceq下，钢渣脱磷率可达92.1%。改变转炉渣的颗粒半径，对于反应产物的粒度有显著影响。物料的粒度越细，还原效果越理想。P2O5的还原为一级反应，反应的活化能为118.12kJ/mol，其中CO气体在相界面的扩散为反应的限制性环节。物料的金属化率随着温度、保温时间的增加而增加，铁的回收率可达97%；铁的还原反应为一级反应，表观活化能为132.43kJ/mol，CO在产物层中的传质为反应的限制性环节。