随着我国人造板行业木材原料供需矛盾的日益加大，许多研究人员致力于农作物秸秆用于人造板生产的研究，以期使人造板行业原料供需矛盾得到一定程度的缓解。在众多农作物秸秆中，棉杆材料性能与木材最为接近，因此本文探讨了以棉杆为原料生产中密度纤维板的可行性，试验中将杨木作为对照。 论文研究了棉杆表面的润湿性能，棉杆纤维对脲醛树脂固化的影响；在此基础上重点对以棉杆为原料和以棉杆／杨木混合纤维为原料，以及以PMDI为胶粘剂的中密度纤维板制造工艺技术进行了研究，得出结论如下： 1 棉杆润湿性能试验研究表明随热处理温度的升高，棉杆润湿性能降低，相同试验条件下极性液体在棉杆表面的润湿性能高于杨木，这些均与材料表面的碱性表面自由能(γ_S~-)有关；极性胶粘剂UF在棉杆表面的润湿性能高于杨木，而非极性液体PMDI在两种材料表面润湿性能相差不大。 2 论文采用差热分析手段主要探讨了不同比例的棉杆／杨木纤维对UF固化的影响，从差热分析结果来看，UF固化过程中醚键断裂形成亚甲基键，UF稳定性进一步增强；原料主要对UF的这一反应过程影响较大，在这一转变过程中，与棉杆纤维混合时UF的转变程度最大，其次是与棉杆／杨木比例为3：1、0：4、1：3的情况，与棉杆／杨木1：1混合时，转变程度最低。 3 棉杆中密度纤维板的制板工艺参数的研究采用正交试验得出以UF为胶粘剂条件下棉杆主要生产工艺的较优参数为：施胶量12％，热压温度180℃，热压时间15s／mm；该工艺条件下板材力学性能非常好，但是板材24h吸水厚度膨胀率比较高。防水剂施加量为2％条件下，该性能仍未达到国家标准要求。 4 探讨了以棉杆／杨木混合比例对板材性能的影响。棉杆／杨木纤维除混合比例为1：1的情况外，其它混合比例板材的力学性能均可达到国家标准的要求，板材吸水厚度膨胀率随原料中杨木纤维比例的增加而降低；棉杆／杨木混合纤维比例1：3条件下加入2％的防水剂板材吸水厚度膨胀率可达到国家标准要求。对于棉杆／杨木混合比例1：1条件下，板材内结合强度比较低，分析原因认为与原料的酸缓冲容量低有关。 5 研究了PMDI为胶粘剂制造棉杆中密度纤维板的相关制板工艺。结果表明随着原料含水率和PMDI施胶量的增加，板材物理力学性能得到明显改善。原料含水率18％，施胶量5％，热压温度160℃，热压时间15s／mm，防水剂加入量1％或者热压温度180℃，热压时间20s／mm，不加防水剂条件下，板材性能可达到国家相关标准中优等品的要求。