本课题选择低温陶瓷结合剂有效地将微米级别的金刚石磨料微粉粘结在一起制备成一定形状和粒径的新型微晶金刚石磨料。本实验分别探讨了基础体系为R₂O–B₂O₃–SiO₂的陶瓷结合剂其组成及特定添加剂（Li₂CO₃、Na3AlF6、SnO、CeO₂、Cu、Co）对陶瓷结合剂及金刚石磨料性能的影响,并对陶瓷结合剂的耐火度、流动性等进行测定,利用金刚石单颗粒抗压强度测定仪、扫描电子显微镜（SEM）等分析方法对所制备的新型微晶金刚石磨料进行研究。此外,本文还讨论了烧结温度、保温时间、结合剂加入量、原料初始粒径等对微晶金刚石磨料力学性能及微观结构的影响,结果表明:（1）陶瓷结合剂的性能是影响金刚石磨料的关键因素。要实现微晶金刚石磨料的低温烧成,陶瓷结合剂的耐火度一般应低于700℃。结合剂流动度直接关系到微晶金刚石磨料的力学性能和显微结构。另外,金刚石磨料的单颗粒抗压强度与其显微结构也是密切相关的,流动度相对高的结合剂所制备的磨料显微结构均匀致密其单颗粒抗压强度会相应提高。（2）不同的添加剂对结合剂和微晶金刚石磨料性能的影响各不相同。其中,Li₂CO₃、Na3AlF6、SnO、CeO₂、Cu、Co等能不同程度地改变结合剂的性能,从而使微晶金刚石磨料的宏观性质和微观结构得到不同幅度的改善。（3）烧成制度对金刚石磨料的性能影响极为明显,适量提高烧结温度,延长保温时间都有利于提高微晶金刚石磨料的性能。本实验最佳的烧成制度是:烧结温度为800℃,保温时间为120min。结合剂的加入量也会影响金刚石磨料的性能,适当增加结合剂加入量可以提高金刚石磨料的性能,但如果加入量过多反而会降低磨料的性能,一般以结合剂的添加量为30wt.%为宜。此外,金刚石原料的初始粒径越小,所制备的微晶金刚石磨料的结构越致密,其具有的力学性能越好。