近年来,高强度钢在提高安全性能和降低成本方面较其它材料具有较大的优势,因而得到广泛应用。高强度钢板的冲压成形技术可以满足节约能源、环境友好和碰撞安全的要求,并且在各种工业生产上具有广阔发展前景,例如汽车工业、航空航天工业等。板料成形数值模拟技术广泛应用于板料冲压成形分析领域,在利用数值模拟技术分析高强度钢板的冲压成形过程时,可以比较准确地预测工艺参数的变化对板料成形过程的影响,并以该分析结果为依据对工艺参数、模具结构等进行优化使冲压件符合产品设计要求。本文利用有限元分析软件Dynaform对Π形件的冲压成形过程进行数值模拟,并对成形结果进行回弹分析,得到回弹产生的原因和板料应力变化情况,通过改变冲压成形过程中的工艺参数,得到了不同摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙、凸模圆角半径和凹模圆角半径这五个工艺参数下Π形件的回弹结果,并分析了各工艺参数对Π形件回弹的影响规律。将Π形件的回弹量作为试验指标,以摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙、凸模圆角半径、凹模圆角半径这五个工艺参数作为影响Π形件回弹结果的因素,进行正交试验。通过比较极差可以得出,在回弹量的指标下,对Π形件的回弹影响程度的先后顺序为摩擦系数、凹模圆角半径、凸模圆角半径、冲压速度、凸凹模间隙,得出当摩擦系数为0.1,冲压速度为4000mm/s,凸凹模间隙为1.3mm,凸模圆角半径rp为0.6mm,凹模圆角半径rd为7mm时,为Π形件成形的较好工艺参数的组合。采用模具型面补偿法和设置拉延筋法对Π形件的回弹进行控制,通过两次模具型面补偿和分别设置不同的拉延筋位置、形状和尺寸参数,使Π形件的回弹得到了有效的控制。